Em português, Material Requirement Planning (MRP) pode ser traduzido de forma livre como Planejamento de Requisito de Material. O MRP é responsável por fazer a gestão das necessidades de materiais em um processo de fabricação.
Ou seja, ele que vai gerir a fabricação tendo como base todos os recursos materiais necessários para dar continuidade ao plano de produção. Atualmente, esse conceito também pode ser conhecido como MRP I e II. Você irá entender mais sobre isso e o Material Requirements Planning mais para frente.
O que é Material Requirements Planning
O sistema MRP II pode ser entendido como uma ampliação do Material Requirement Planning, e significa Manufacturing Resource Planning. Em português pode ser traduzido de forma livre como Planejamento de Recursos de Manufaturados. Ele é o responsável por fazer com que o plano mestre de produção seja executado.
O MRP I envolve máquinas, operadores, células de montagens e linhas de montagens. Assim os recursos são realocados por um determinado período de tempo, permitindo que uma operação fabril seja efetuada.
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Como o Material Requirement Planning surgiu
O Material Requirement Planning I surgiu na década de 60 ao final da Segunda Guerra Mundial. Nessa época, houve um grande aumento de pedidos para a Indústria Americana. Isso fez com que as indústrias adotassem sistemas de trabalho com produções trimestrais, prevendo as possíveis demandas que teriam na época, ou seja, nada muito exato e comum de resultar em erros.
Com o tempo, os pedidos foram reduzindo, o que fez com que as indústrias passassem a adotar um sistema de estoques, trabalhando com base em previsões de futuros pedidos.
Para manter uma organização, técnicas de reposição de estoques foram desenvolvidas, mas como era de se esperar por tudo ser feito com base em previsões, era comum sobrar ou faltar produtos no estoque, e às vezes o lucro não correspondia aos custos.
Foi justamente nessa época que técnicas como o PERT, PLC, CPM e diversas outras surgiram. Então, na década de 60, o controle de estoque e o planejamento de produção estavam se encaminhando para o Material Requirement Planning (MRP). Os computadores e a tecnologia avançavam gradualmente, permitindo acesso aos dados necessários, e as técnicas e documentações, até mesmo em códigos, já eram conhecidos.
Nas próximas décadas, as evoluções tecnológicas continuavam, chegando até uma época chamada de cruzada do MRP. Diversas corporações locais, regionais e nacionais nos Estados Unidos discutiram o sistema de Material Requirement Planning, e até o ano de 1970 surgiram diversos artigos a respeito.
Logo em seguida, surge o Manufacturing Resource Planning (MRP II), que era uma expansão e juntava o MRP I e o Capacity Requirement Planning (CRP). Até a época atual, o CRP é o responsável por fazer os cálculos da capacidade de produção de uma fábrica. Levando em conta o plano de produção, são calculados os recursos disponíveis e se eles são suficientes para a execução do plano mestre de produção.
Atualmente, tanto o Material Requirement Planning (MRP I) quanto o MRP II compõem o Enterprise Resource Planning (ERP), que em tradução livre seria algo como “Planejamento dos Recursos Empresariais”. Assim, o MRP foca na gestão de produção, enquanto o ERP também é responsável pelas outras áreas de uma empresa.
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MRP I e MRP II
A base inicial de um sistema Material Requirement Planning é a estrutura de produtos e a composição de produtos semi-acabados e acabados. Com base em uma demanda real determinada ou projetada, são feitos cálculos que determinam os materiais que serão necessários para todo o processo de produção.
Embora o MRP I e o MRP II são dependentes, o Material Requirement Planning pode ser aplicado de forma isolada. Contudo, o Manufacturing Resource Planning não pode ser posto em prática sem o MRP I, já que ele é um complemento do primeiro.
MRP I (Material Requirement Planning) – Complementos
- Estrutura dos produtos, podendo ser tanto acabados como semi-acabados;
- Tamanhos de lotes de produção: mínimos e econômicos;
- Políticas de estoques: tanto mínimos como máximos;
- Itens alternativos;
- Previsão de demanda e gestão de pedidos;
- Cadastros de produtos acabados, semi-acabados e matérias-primas;
- Ordens de produção;
- Plano de produção mestre;
- Solicitações de compras;
- Inventário.
MRP II (Material Requirement Planning) – Complementos
- Tabela de recursos disponíveis de produção: mão de obra, máquinas e etc;
- Calendário de disponibilidade de cada recurso;
- Recursos alternativos;
- Roteiro de produção, informando prazos e métodos por etapa de produção;
- Lead Times de produção de cada item fabricado;
- Carga Máquina (CRP/Capacidade Produtiva);
- Sequenciamento de ordens de produção dentro dos recursos disponíveis (Scheduling).
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Material Requirement Planning: as vantagens de uso na indústria
Ao usar o Material Requirement Planning na sua empresa, você irá possibilitar uma produção mais eficiente e uma otimização na gestão de materiais. Além do mais, também poderá ter uma minimização das quantidades de estoques, sem prejudicar prazos de entregas.
Isso irá diminuir o número de materiais parados em estoques e imobilização de capital. Além do mais, o MRP ajuda na sincronização do fluxo interno e externo da empresa.
Existem alguns outros benefícios de implementar o MRP, como:
- Cálculo das compras de matérias-primas, necessidades de produção e componentes. Isso é feito através do processo BOM (Bill of Materials), que gera ordens de produção, solicitação de compras e empenhos de estoques;
- Gera uma maior capacidade de atendimento;
- Os níveis de estoque serão reduzidos;
- As ordens de produção, ordens de compras e endereçamento dos materiais terão uma gestão mais precisa;
- Através de um melhor sequenciamento das ordens dos recursos, é possível ter uma maximização no uso dos recursos de um período de tempo;
- Ao levar em conta estoque mínimo, fluxo de consumo e lead times de entrega, será possível calcular mais precisamente os pontos de reposição dos itens comprados e fabricados;
- Os índices de atrasos serão diminuídos;
- Além da otimização dos materiais no chão de fábrica, também haverá uma movimentação mais ordenada.
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Material Requirement Planning e a Inteligência Artificial
O sistema de cálculo das necessidades materiais feito pelo Material Requirement Planning, além do sequenciamento das ordens de produção, deve contar com o auxílio e até ser totalmente feito pela Inteligência Artificial.
A grande vantagem disso é que a Inteligência Artificial incorpora o comportamento da carteira de pedidos, com os eventos internos e externos que impactam na demanda, com a gestão das ordens de compras e produção, com o comportamento de compra dos clientes e das entregas dos fornecedores.
Assim, o próprio robô irá aprender e estudar para tomar as melhores decisões por si só.
As Inteligências Artificiais, com o tempo, deverão estar presentes em todos os setores das empresas, tanto no processo de planejamento como na execução. Isso causará uma grande evolução nas técnicas de planejamento produtivo, causando alterações imprevisíveis na fábrica.
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